Introducción

El stringer automático de células solares es uno de los equipos de mayor valor y más exigentes técnicamente en la fabricación de módulos de silicio cristalino. Maneja la interconexión de células, colocación de cinta, soldadura en tiras, posicionamiento por visión artificial, control de tensión, detección de defectos y transferencia de tiras, y determina directamente la potencia del módulo, el rendimiento, la tasa de microgrietas, la fiabilidad de la soldadura y el takt de la línea.

Entre 2020 y 2025, la industria china de stringers pasó rápidamente de la era PERC a rutas de alta eficiencia como TOPCon, HJT, BC y 0BB. En julio de 2026, la lógica de crecimiento ha cambiado nuevamente. 2025 fue un año pico de instalaciones en China, mientras que 2026 entra en una fase de ajuste y consolidación de la industria. El motor de la demanda se ha alejado de la expansión de capacidad bruta hacia actualizaciones tecnológicas, modernizaciones de plantas existentes, adaptación a 0BB/BC, plantas de módulos localizadas en el extranjero y líneas flexibles pequeñas y medianas.

Antecedentes de la Industria y Entorno de Mercado

De la expansión de escala a la competencia por eficiencia

Durante la última década, la línea principal de la fotovoltaica global fue la escala, la reducción de costos y la iteración. PERC fue dominante una vez, pero a medida que su eficiencia de conversión se acercaba al techo, TOPCon tipo N, HJT y BC se convirtieron en el nuevo foco competitivo. En 2025, China aún lideraba la fabricación global, con una producción de polisilicio, obleas, células y módulos de aproximadamente 1.34 millones de toneladas, 680GW, 660GW y 620GW, cada uno con una participación global superior al 85%.

Sin embargo, el lado de la fabricación enfrenta una presión clara: sobrecapacidad estructural, precios persistentemente bajos, márgenes reducidos y una lenta salida de capacidad obsoleta. 2025 es ampliamente visto como el punto de inflexión desde la expansión de escala hacia la calidad y eficiencia. A partir de 2026, los fabricantes de módulos que inviertan en stringers deben sopesar la compatibilidad tecnológica, el rendimiento, la reducción de plata, la confiabilidad de la soldadura, el OEE, la capacidad de servicio postventa y el potencial de actualización por encima de la velocidad pura.

Pico de instalaciones en 2025 y el ajuste de 2026

China añadió alrededor de 317 GW de PV en 2025, un 14% más interanual, con una capacidad acumulada que alcanzó aproximadamente 1.200 GW a finales de año, un 35% más. En el primer trimestre de 2026, la nueva capacidad fotovoltaica conectada a la red fue de 41,19 GW, y para finales de mayo de 2026, la capacidad solar total alcanzó aproximadamente 1.260 GW, un 16,3% más. El mercado sigue siendo grande, pero el ritmo se ha desacelerado claramente en comparación con la carrera de 2025. Las hojas de ruta de la industria esperan nuevas instalaciones de aproximadamente 180 a 240 GW en China en 2026, con un retorno al canal ascendente esperado después de 2027.

La mercantilización del precio de la electricidad redefine el ritmo de expansión

La reforma de 2025 que impulsó la energía renovable a la negociación total en el mercado cambió los modelos de retorno de proyectos, especialmente para la PV distribuida. Para la fabricación, esto significa que los clientes downstream se preocupan más por el costo del módulo, la eficiencia, el riesgo de garantía y el suministro localizado. Como resultado, las grandes adiciones de líneas greenfield se ralentizan, mientras que aumenta la demanda de módulos de alta eficiencia, BC, 0BB, bajo contenido de plata y líneas localizadas en el extranjero.

Tamaño del mercado y estructura de la demanda

El mercado global sigue creciendo pero se desacelera

La demanda de stringers está vinculada a la producción de módulos, nuevas líneas, actualizaciones tecnológicas y modernizaciones. En 2025, la PV global acumulada se acercó a 3 TW con aproximadamente 698 GW recién añadidos, China representando aproximadamente el 60%. La investigación comercial sitúa el mercado global de equipos stringer en 2025 en alrededor de 14.200 millones de RMB, un aumento de más del 18%, proyectado para alcanzar aproximadamente 22.000 millones de RMB para 2030 a una CAGR cercana al 7%. Estas son estimaciones comerciales más que estadísticas oficiales, pero indican el orden de magnitud: 2025 todavía fue respaldado por la demanda de módulos, mientras que después de 2026, las actualizaciones y las modernizaciones de reemplazo ganan peso.

China pasa de la atracción de capacidad a la actualización estructural

De 2020 a 2023, el mercado chino de stringers creció rápidamente, pasando de aproximadamente 1.75 mil millones de RMB a 4.53 mil millones de RMB, impulsado por la expansión de módulos, la adopción de múltiples barras colectoras, obleas grandes y la transición al tipo N. De 2024 a 2026, la lógica cambió, con un capex más cauteloso. La demanda principal ahora proviene de la optimización continua de líneas TOPCon, modernizaciones de PERC a TOPCon/BC/0BB, stringers dedicados a BC/XBC para módulos premium, equipos de interconexión de alta gama para HJT de baja temperatura y 0BB, y la creciente demanda de plantas localizadas en el extranjero que impulsa las exportaciones de equipos chinos.

Mercados extranjeros como punto clave de crecimiento

Europa, EE. UU., India, Medio Oriente, Sudeste Asiático y África están impulsando la fabricación local de módulos. Los nuevos participantes extranjeros generalmente no construyen superfábricas de múltiples GW de una vez; comienzan con líneas de 10MW, 30MW, 60MW, 120MW, 200MW o 500MW para completar la certificación local, capacitación del equipo, desarrollo de clientes y validación del mercado. Estos clientes suelen tener presupuestos limitados, necesitan compatibilidad con múltiples fuentes de celdas, capacitación rápida de trabajadores locales, diseño llave en mano completo, instalación, puesta en marcha, asesoramiento sobre materias primas y servicio postventa remoto, y desean una línea que pueda ejecutar TOPCon/PERC convencional mientras también prueba BC/HJT. Por lo tanto, un stringer fuertemente compatible, de inversión moderada y escalable se adapta a la primera etapa de una nueva planta en el extranjero.

Rutas tecnológicas: PERC, TOPCon, BC, HJT y 0BB

PERC: gran base instalada, en declive como nueva corriente principal

PERC dominó los módulos durante mucho tiempo, pero para 2025-2026 su posición para nuevas inversiones declinó claramente. Conserva líneas instaladas, módulos de bajo costo y cierta demanda sensible al precio, pero es reemplazado progresivamente por TOPCon y BC en la competencia de alta eficiencia. Desde una perspectiva de adquisición, una máquina puramente PERC ya no es adecuada como núcleo a largo plazo para una nueva línea; incluso los principiantes que comienzan con módulos PERC deberían preferir equipos que también manejen TOPCon, HJT y BC para evitar la obsolescencia en dos o tres años.

TOPCon: la tecnología de volumen principal alrededor de 2026

TOPCon es la ruta de tipo N más madura y de mayor capacidad, con aproximadamente el 87.6% de participación de mercado de celdas en 2025. Exige mayor precisión de soldadura, soldadura estable de baja tensión, adaptación a SMBB/múltiples barras colectoras/cintas delgadas, soporte para formatos de medio corte, triple corte y rectangulares, e integración con pruebas EL, posicionamiento por visión, apilado automático y trazabilidad MES. Para la mayoría de las nuevas plantas en el extranjero, TOPCon sigue siendo la ruta de producto principal más realista, por lo que un stringer debe garantizar primero una producción estable en masa de TOPCon.

HJT: alta eficiencia, barreras más altas

HJT ofrece alta eficiencia, bajo coeficiente de temperatura y alta bifacialidad, pero exige mayor inversión y control de proceso. Debido a que las capas de pasivación de HJT son sensibles a la temperatura, la interconexión a menudo requiere soldadura a baja temperatura o adhesivo conductor, lo que hace que los stringers dedicados a HJT sean más costosos y más exigentes para los equipos, materiales y ventanas de proceso. Para los primeros entrantes en el extranjero, HJT puede ser una capacidad reservada o una dirección premium en lugar de la única línea principal de primera etapa.

BC/XBC: la ruta de diferenciación para módulos premium

Back Contact coloca los electrodos positivo y negativo en la parte posterior de la celda, reduciendo o eliminando el sombreado metálico frontal para aumentar la captación de luz frontal y mejorar la apariencia. HPBC 2.0 utiliza un diseño de contacto posterior con un frente sin sombra, con eficiencia de módulo comercial de hasta 24.8% y potencia de hasta 670W en la plataforma Hi-MO X10; ABC, también una ruta de contacto posterior completo, ha alcanzado una eficiencia comercial récord del 26% en módulos bifaciales tipo N. IBC es la ruta clásica de contacto posterior interdigitado con electrodos solo en la parte posterior. BC impone requisitos muy diferentes a la soldadura frontal: mayor precisión de posicionamiento visual para patrones complejos de electrodos traseros, control más fino de la trayectoria de la cinta, presión, temperatura y tensión, mayores demandas de consistencia sin barras colectoras frontales, fuerte adaptabilidad a través de diferentes estructuras HPBC, ABC e IBC, y mayor sensibilidad al rendimiento, confiabilidad y garantía prolongada porque BC apunta al mercado premium. Por lo tanto, un stringer BC no es una simple actualización de MBB sino un rediseño de la lógica de posicionamiento, soldadura, sujeción, transferencia e inspección.

0BB: una ruta clave para reducir el consumo de plata

0BB, o tecnología sin barras colectoras, tiene como objetivo reducir el uso de pasta de plata y el costo de metalización, mejorando al mismo tiempo la recolección de corriente a través de cables más finos y densos. Desde 2024 ha entrado en una industrialización acelerada, impulsando actualizaciones en stringers, cintas, encapsulantes, equipos de inspección y reparación. Exige mayor precisión de posicionamiento, control estable de la tensión de cables finos, trayectorias de sujeción y soldadura más complejas, inspección EL y de apariencia más estrictas, y procesos de reparación más difíciles. Para los primeros clientes en el extranjero, 0BB puede ser una dirección de actualización reservada, pero la plataforma del equipo debería idealmente permitir compatibilidad o actualización posterior.

Evolución de los parámetros del stringer

Rendimiento y precisión

En más de cinco años, la velocidad del stringer pasó de 1.000 a 2.000 piezas/h hasta 6.000 a 10.000 piezas/h y más, con modelos de alta velocidad convencionales alrededor de 6.800 a 8.000 piezas/h. Pero la velocidad no es la única métrica. Para una nueva planta en el extranjero, la estabilidad, la dificultad de puesta en marcha, el rendimiento, el tiempo de capacitación y la respuesta postventa a menudo importan más que la velocidad máxima; una máquina rápida con una ventana de proceso estrecha, personal difícil de capacitar o repuestos lentos puede entregar un OEE real por debajo de su valor de diseño. Los requisitos de precisión también aumentaron drásticamente: PERC necesitaba un posicionamiento relativamente holgado, mientras que TOPCon, SMBB, BC y 0BB requieren una precisión mucho más ajustada. BC en particular, con electrodos solo en la parte posterior, necesita reconocimiento del patrón posterior, doble posicionamiento del borde de la celda y del patrón de electrodos, control preciso de la colocación de la cinta, presión constante del cabezal de soldadura e identificación de defectos EL posteriores a la soldadura.

Compatibilidad de cintas: por qué importan tanto redondas como planas

La cinta es un material de interconexión clave. Los módulos convencionales usan principalmente cinta plana, mientras que los módulos multi-busbar, SMBB, 0BB y de alta eficiencia utilizan cada vez más cintas redondas, perfiladas y ultrafinas. La cinta redonda ayuda a la reflexión óptica y la recolección de corriente, mientras que la cinta plana es madura y estable en procesos tradicionales. El soporte tanto para cinta redonda como plana es importante para los nuevos participantes en el extranjero porque a menudo enfrentan cadenas de suministro inestables de celdas y cintas. El equipo de cinta única limita cambios futuros de proveedor o ruta, por lo que la doble compatibilidad reduce el riesgo de abastecimiento de materias primas, el riesgo de cambio de ruta, el riesgo de cambio de especificaciones de pedido, el riesgo de actualización futura a SMBB/BC/0BB y la presión de inventario de repuestos.

Compatibilidad multi-ruta

Después de 2026, la stringer más valiosa no es una máquina de una sola ruta, sino una plataforma flexible que cubre células PERC, TOPCon, HJT y BC en tamaños G1, M6, M10 y M12. Los equipos que ya demuestran stringing BC compatible con TOPCon y HJT, y se adaptan a células HPBC, ABC e IBC, permiten a un cliente ejecutar producción en volumen de PERC/TOPCon mientras reserva el desarrollo premium de BC/HJT, lo que se adapta bien a plantas en etapa temprana en el extranjero y producción piloto de múltiples rutas.

Panorama Competitivo

El mercado global tiene un líder claro en stringing de alta velocidad, que sirve a más de 1,000 bases de producción con más del 60% de participación y a los diez principales proveedores de módulos como clientes, fuerte en máquinas de alta velocidad, validación de primer nivel y reservas de actualización 0BB, pero más adecuado para clientes bien financiados que construyen líneas premium de GW. Otros actores ofrecen fuerte automatización de línea completa y diseños de múltiples rutas para grandes empresas y actualizaciones de fabricación inteligente, o stringers de múltiples busbars que alcanzan 9,500 a 10,000 pcs/h con reconocimiento asistido por IA, inspección EL y de apariencia para clientes con equipos técnicos capaces, o experiencia profunda en nichos de soldadura infrarroja e integración de cut-string. Posicionados de manera diferente, los proveedores llave en mano centrados en clientes extranjeros enfatizan la implementación de líneas pequeñas a medianas, suministro de materias primas, combinación de equipos, capacitación, instalación y puesta en marcha, ofreciendo soluciones por etapas desde unos pocos MW hasta varios cientos de MW, permitiendo a los clientes comenzar con líneas semiautomáticas de menor riesgo y actualizar gradualmente, con un último stringer BC compatible con rutas PERC, TOPCon, HJT y BC para mercados donde la elección tecnológica aún es incierta.

Tendencias de Precios y Costo de Adquisición

Estratificación de precios

Los precios de los stringers varían ampliamente según el nivel de automatización, rendimiento, compatibilidad de ruta, sistema de visión, proceso de soldadura, módulos de inspección, marca y servicio postventa.

En 2026, los precios no suben ni bajan de manera uniforme, sino que divergen claramente: los equipos convencionales PERC/TOPCon enfrentan una intensa competencia y presión de precios, mientras que BC, 0BB y HJT mantienen primas debido a barreras técnicas.

Costo real y valor en el extranjero

Los compradores extranjeros deben mirar más allá del precio de la máquina y considerar el costo del ciclo de vida completo: compra, envío y aduanas, instalación y puesta en marcha, herramientas y repuestos, capacitación de trabajadores, pérdidas durante el arranque, adaptación de consumibles para cinta, celdas y flux, reparaciones por paradas y costos de actualización posteriores. Para las primeras plantas en el extranjero, el elemento más costoso suele ser la segunda inversión después de elegir la ruta equivocada. Un stringer compatible con múltiples rutas, aunque tenga un precio superior al de una máquina PERC simple, conlleva un menor riesgo de ciclo de vida y respalda mejor una ruta de inicio y luego actualización, donde la producción PERC/TOPCon genera flujo de caja antes de que se desarrollen módulos premium BC en la misma plataforma.

Demanda de I+D y líneas pequeñas

A medida que las rutas se diversifican, los centros de I+D, laboratorios universitarios, plantas de módulos pequeños y plantas piloto en el extranjero necesitan cada vez más stringers pequeños que prioricen la compatibilidad, flexibilidad y validación de procesos sobre la velocidad máxima. Estas máquinas deben ofrecer compatibilidad con celdas de múltiples tamaños, adaptación MBB/SMBB/BC/IBC, temperatura, presión y velocidad ajustables, pruebas de lotes pequeños, registro de datos y trazabilidad, cambio rápido, interfaces simples y bajo mantenimiento. Los clientes en etapas tempranas en el extranjero y de I+D comparten necesidades: incertidumbre sobre el tipo de celda principal futuro, cambios frecuentes, validación de diferentes combinaciones de cinta, encapsulante y celda, experiencia limitada del equipo, y preferencia por una producción estable a pequeña escala antes de escalar. Una plataforma única compatible con PERC, TOPCon, HJT, HPBC, ABC e IBC y que admita cinta redonda y plana puede cubrir tanto I+D, piloto como producción temprana en el extranjero.

Guía de decisión de compra

Un camino por fases es adecuado para quienes ingresan al extranjero por primera vez: etapa uno, una línea piloto de 10 a 60 MW para capacitar al equipo, dominar el proceso y construir ventas locales, con equipos estables, fáciles de mantener y compatibles; etapa dos, actualizar a una línea de crecimiento de 60 a 200 MW introduciendo TOPCon convencional y probando BC y pedidos pequeños premium; etapa tres, expandir más allá de 300 a 600 MW con equipos específicos para TOPCon, BC, HJT o 0BB. Antes de comprar, confirme los tamaños de celda compatibles como M10, M12 y rectangulares, soporte para estructuras HPBC 1.0/2.0, ABC 1.0/2.0 e IBC, soldadura ordinaria TOPCon/PERC/HJT, soporte para cinta redonda y plana, rango de especificaciones de cinta, rango de temperatura de soldadura y precisión de control, tiempo de cambio, rendimiento, rotura y métricas de resistencia al pelado, inspección EL o visión integrada, diagnóstico remoto y actualización de software, plazo de entrega de repuestos en el extranjero y asesoramiento sobre paquete de procesos para celdas, cinta, encapsulante y fundente.

Análisis de Riesgos

El riesgo de ruta persiste ya que BC, HJT y 0BB evolucionan rápidamente con grandes diferencias estructurales entre fabricantes, por lo que evite vincularse a una sola ruta; una mayor compatibilidad reduce este riesgo. El riesgo de demanda aumenta a medida que las adiciones chinas en 2026 caen del pico de 2025 y el mercado global crece de manera más racional, por lo que construya capacidad por etapas según pedidos, certificación, política local y financiamiento, en lugar de sobredimensionar. El riesgo de la cadena de suministro es alto en el extranjero para celdas, cinta, vidrio, EVA/POE, marcos y cajas de conexiones, por lo que el equipo debe aceptar múltiples combinaciones de materiales. El riesgo de capacitación es significativo porque el encadenado requiere mucho proceso, y sin ingenieros de proceso experimentados, incluso las máquinas premium pueden sufrir bajo rendimiento, alta rotura, soldaduras frías o desalineadas y tiempo de inactividad. El riesgo postventa es decisivo: los compradores deben confirmar diagnóstico remoto, documentación en inglés, listas de repuestos, capacitación en video, instalación in situ y soporte a largo plazo, ya que la velocidad de respuesta a menudo determina el ritmo de puesta en marcha.

Conclusión

A partir de julio de 2026, la industria de stringers ha entrado en una nueva fase: la expansión impulsó 2020 a 2023, el cambio acelerado de rutas marcó 2024 a 2025, y de 2026 en adelante combina consolidación industrial, actualizaciones tecnológicas, modernizaciones de instalaciones existentes y localización en el extranjero. TOPCon sigue siendo la ruta de volumen principal, BC/XBC es la dirección premium clave, HJT mantiene su ventaja de eficiencia a mayor costo y barreras, y 0BB representa la tendencia de reducción de plata y actualización de interconexión. Para los compradores, la prioridad en 2026 no es la velocidad bruta, sino una plataforma con adaptabilidad a largo plazo, evaluada por compatibilidad multi-ruta, compatibilidad de cintas, adaptación BC, soldadura de baja tensión, posicionamiento por visión, estabilidad de rendimiento, eficiencia de cambio, servicio postventa y potencial de actualización. Las palabras clave para la adquisición de stringers en 2026 son compatibilidad, flexibilidad, bajo riesgo, capacidad de actualización y adecuación para el extranjero.

Opinión de Ooitech

Como proveedor global de líneas de producción de paneles solares enfocado en líneas llave en mano de fabricación de módulos (no celdas), Ooitech ve la decisión del stringer en 2026 como fundamentalmente una cobertura de riesgos más que una carrera de velocidad. Para los nuevos participantes en el extranjero que construyen líneas de 10 a 200MW, un stringer BC que soporte de forma nativa cinta redonda y plana y se adapte a través de PERC, TOPCon, HJT y estructuras de contacto posterior como HPBC, ABC e IBC permite que una planta genere flujo de caja con volumen N-type convencional mientras mantiene una puerta de bajo costo abierta a la producción premium BC en la misma plataforma, lo cual es mucho más barato que recomprar equipos después de una apuesta de ruta equivocada. Los lectores que quieran ver cómo estos procesos de stringer y línea completa funcionan realmente en el piso son bienvenidos a seguir y suscribirse al canal de YouTube de Ooitech en www.youtube.com/ooitech para más información sobre fábricas solares.